Christian Gottfried Hahn

INTRODUCTION

En introduction à ce reportage et pour vous en situer le contexte, nous vous proposons deux questions / réponses.

  • Question 1 : d’où vient la désignation “Lépine” pour un boitier ou un calibre ? L’origine en est attribuée à l’horloger français Jean-Antoine Lépine, ainsi que nous l’apprend un article de la Fondation Haute Horlogerie, cité ci-dessous.

Jean-Antoine Lépine, 1720-1814
Horloger français qui inventa le calibre qui porte son nom. Ce calibre est caractérisé par la suppression de la fusée et le remplacement de la platine supérieure et des piliers par des ponts, ce qui permit de mettre le balancier à l’intérieur, et non plus au-dessus du mécanisme, et de construire des montres beaucoup plus plates. Calibre Lépine ou calibre verre désigne aussi pour la montre de poche une construction dans laquelle l’aiguille des secondes est placée dans l’axe de la tige de remontoir, par opposition au calibre savonnette, dans lequel l’aiguille des secondes est située sur l’axe 9 heures – 3 heures, perpendiculaire à l’axe de la tige de remontoir.

Source : Fondation Haute Horlogerie, https://www.hautehorlogerie.org/fr/encyclopedie/lexique-de-lhorlogerie/s/calibre-lepine/
  • Question 2 : qui est Christian Gottfried Hahn ? Vous apprendrez tout sur cet horloger de talent, ainsi que son père, le célèbre “Horloger de Dieu”. Explorez la page spéciale qui leur est consacrée.

1. CONCEPTION 3D

La conception d’un boitier commence par le relevé des cotes du mouvement qu’il doit abriter. Pied à coulisse, papier millimétré, crayon et gomme sont les meilleurs outils.

Christian Gottfried Hahn
Cotes du mouvement et esquisses de boitier

12 -19 août 2019 – Le programme Autodesk Fusion 360 permet la création d’un modèle du mouvement, aux bonnes cotes, autour lequel viendra se développer le futur boitier.

Le boitier sera constitué d’une carrure, d’un fond sur charnière, d’une lunette avec verre et d’un pendant-poussoir.

2. USINAGE

18 -21 août 2019 – Le plan d’usinage pour la carrure est tiré et la fabrication peut commencer. La pièce centrale de la carrure est tournée en premier : alésage pour le boitier et diamètre extérieur constituent les deux dimensions principales. L’épaisseur ne sera ajustée que dans un second temps.

Christian Gottfried Hahn N°725
Plan d’usinage de la carrure.

21 – 22 août 2019 – Le fraisage des cannelures sur la part 2 de la carrure va commencer. Montée sur le diviseur, la part recevra 90 cannelures, soit une tous les 4 degrés. En attendant la livraison des fraises HSS appropriées un essai sur une pièce de rebut confirme la méthode de travail sur diviseur. Elle est bonne, mais l’outil doit impérativement être neuf, sous peine de vilaines stries de coupe. Le projet avancera sur d’autres parts de la carrure : les deux anneaux.


23 – 24 août 2019 – Usinage des parts 1 et 3 (cercles de carrure). Elles seront brasées sur la part 2 quand celle-ci aura reçu ses cannelures.

Il n’y parait pas, mais derrière ces quelques opérations simples se cachent plus de 9 heures de travail !

  • lecture et contrôle des plans,
  • écritures des gammes d’usinage,
  • traçages des lignes de découpe sur la plaque de laiton,
  • découpe à la scie bocfil du cercle,
  • ajustement de concentricité du support boulonné,
  • tournage du diamètre extérieur,
  • tournage de l’arrondi extérieur d’un côté du cercle,
  • découpe à la scie bocfil du centre,
  • alésage du diamètre intérieur sur le tour,
  • collage provisoire des part 1 et 2 à la cyanolite,
  • montage dans l’étau de la fraiseuse,
  • déterminer le centre du montage,
  • déterminer les coordonnées des trois trous pour les goupilles de positionnement,
  • pointages à la mèche à centrer,
  • perçages des trois trous à la mèche 0.60mm,
  • décollage de la cyanolite dans l’acétone,
  • nettoyages, essais et photos.

Et la journée n’est pas finie, puisqu’il faut encore ranger l’atelier, traiter les photos et les publier ! “Bah, yaka” diraient ceux qui ne font rien !


(à suivre…)

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